對于鋁硅合金、鋁硅銅合金，固名思義，其成分除鋁之外，硅與銅是主要構(gòu)成；通常情況下，硅含量在6-12%之間，主要起到提高合金液流動性的作用；銅含量僅次之，主要起到增強強度及拉伸力的作用；鐵含量通常在0.7-1.2%之間，在此比例之內(nèi)，工件的脫模液壓管件毛坯生產(chǎn)廠家效果最佳；通過其成分構(gòu)成可以看出，此類合金是不可能氧化上色的，即使采用脫硅氧化，也難以達到理想效果。對于液壓管件毛坯鋁鎂合金，是可以氧化上色的，這是區(qū)別與其它合金的一個重要特點.目前鋁合金壓鑄件一般常用A380，A360，A390，ADC-1，ADC-12等材料。ADC12相當于美國ASTM標準的A383，而A380相當于日本標準的ADC10。在日本，ADC12被廣泛應(yīng)用

在設(shè)計的方面北海管件毛坯需要符合設(shè)計的要求，使得模具脹型力中心與壓鑄機中心距離最小，這樣設(shè)備的受力會比較的均勻；定期的檢查壓鑄機的受力誤差，及時的進行調(diào)整；在安裝模具的時候需要將機械的安裝面以及模具的安裝面清理干凈；并且需保證壓板以及壓板螺全應(yīng)有足夠的強度以及精度，必須避免出現(xiàn)松動的現(xiàn)象；較為大型的模具需要使用模具托架，還需避免模具下沉錯位以及墜落。冷卻水管和安液壓管件毛坯生產(chǎn)廠家裝必須要保證密封性；當模具安裝后需進行調(diào)整，其中需要調(diào)整的時合模的緊度、壓射的參數(shù)以及壓射的壓力等；在生產(chǎn)前需要確認模具的完整性。

一、工藝設(shè)計不合理：鋁合金壓液壓管件毛坯鑄件在清洗或壓檢后處理不當，為鋁合金壓鑄件發(fā)霉變黑創(chuàng)造了條件，加速了霉變的生成。二、倉儲管理不到位：將鋁合金壓鑄件存放在倉庫不同的高度，其發(fā)霉的狀況也不同。三、鋁合金的內(nèi)部因素：很多鋁合金壓鑄件廠家在壓鑄、機加工工序之后,不做任何清潔處理，或者簡單的用水沖沖，無法做到徹底清洗干凈，壓鑄鋁表面殘留有脫模劑、切削液、皂化液等腐液壓管件毛坯生產(chǎn)廠家蝕性物質(zhì)以及其他污漬，這些污漬加快了鋁合金壓鑄件長霉點變黑的速度。四、鋁合金外部環(huán)境因素：鋁是活潑金屬，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化變黑或發(fā)霉，這是鋁本身的特性決定的。五、選用清洗劑不得當：選用的清洗劑具有強腐蝕性，造成壓鑄鋁腐蝕氧化。以上就是鋁合金壓鑄件表面黑的原因；

設(shè)計壓鑄模具前要北海管件毛坯充分了解壓鑄件的用途和結(jié)構(gòu)特點，根據(jù)這些合理設(shè)計壓鑄模具的型面、型腔、脫模形式等。了解壓鑄模具實際的現(xiàn)場加工能力，現(xiàn)場的設(shè)備情況和操作人員的技術(shù)水平，理論與實際相結(jié)合，設(shè)計出符合現(xiàn)場加工能力的壓鑄模具。壓鑄模具應(yīng)選材得當，要有抗熱、抗變形、抗腐蝕等能力，滿足加工工藝和液壓管件毛坯生產(chǎn)廠家冷熱處理工藝的要求。壓鑄模具應(yīng)具備結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、運行靈活、安全可靠、成本低廉、壓鑄效率高、便于安裝和拆卸等特點。模具設(shè)計要具有可行性，使用通用化零件，提高模具的使用壽命，設(shè)計時應(yīng)留有修模余地，方便后期修改。

鋅合金壓鑄長處：1.可進行外北海管件毛坯表處理：電鍍、噴涂。2.熔化與壓鑄時不吸鐵，不腐蝕壓型，不粘模。3.有很好的常溫機械性能和耐磨性。4.熔點低，在385℃熔化，簡單壓鑄成型。5.鑄造性能好，可以壓鑄形狀復(fù)雜、薄壁的精密件，鑄件外表光滑。鋅合金壓鑄件缺陷：1. 抗蝕性差，鋅合金雜質(zhì)元素鉛、鎘、錫超過標準時，導(dǎo)致鑄件老化而發(fā)作變形，表現(xiàn)為體積脹大，機械性能特別是塑性明顯下降，時間液壓管件毛坯生產(chǎn)廠家長了乃至破裂。鉛、錫、鎘在鋅合金中溶解度很小，因而集中于晶粒邊界而成為陰極，富鋁的固溶體成為陽極，在水蒸氣存在的條件下，促進晶間電化學腐蝕。壓鑄件因晶間腐蝕而老化。2. 時效效果，鋅合金的安排主要由含Al和Cu的富鋅固溶體和含Zn的富Al固溶體所組成，它們的溶解度隨溫度的下降而下降。

當在生產(chǎn)模具時，卻因為某北海管件毛坯些原因?qū)е履＞哂兴毕荩a(chǎn)生缺陷的因素有很多中，那么我們應(yīng)該如何去解決呢？解決的步驟又是什么呢？最為重要的就是清理，清理分型面、型腔、頂桿，清理完后液壓管件毛坯生產(chǎn)廠家就是改善涂料、改善噴涂工藝；并且需要增大鎖模力，增加澆注金屬量；需要重新的調(diào)整工藝參數(shù)、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等；需要重新的選料，選擇質(zhì)優(yōu)的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝；接下來就是修改模具，修改澆注系統(tǒng)，增加內(nèi)澆口，增設(shè)溢流槽、排氣槽等；